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生產(chǎn)工程師培訓(xùn)

課程大綱
第一章節(jié)、PIE和生產(chǎn)系統(tǒng)
PIE人員角色認(rèn)知與責(zé)任
PIE工程師勝任的必備技能
PIE的三種定義分析
生產(chǎn)活動與生產(chǎn)工程的關(guān)系
生產(chǎn)工程管理的概述、內(nèi)容與原則
視頻分享：工廠隱形浪費DV討論

第二章節(jié)、PIE日常工作要點及改善點
通過試產(chǎn)建立生產(chǎn)工藝
就地解決生產(chǎn)突發(fā)事故
臨時性問題臨時性解決
緊急問題第一時間處理
生產(chǎn)改進(jìn)不斷持續(xù)改善
工程變更跟進(jìn)不能馬虎
事故材料進(jìn)行鑒定分析
善用修理進(jìn)行失效分析
生產(chǎn)換型如何縮短時間
如何防錯杜絕生產(chǎn)風(fēng)險
視頻案例：防錯技術(shù)的應(yīng)用與DV分享

第三章節(jié)、PIE改善技術(shù)的應(yīng)用與實施提升
圖解精益IE7大手法
動作改善法(動改法)
防止錯誤法(防錯法)
質(zhì)疑創(chuàng)意法(五五法)
雙手操作法(雙手法)
人機(jī)配合法(人機(jī)法)
流程程序法(流程法)
工作抽樣法(抽樣法)
案例：DV討論動作經(jīng)濟(jì)原則應(yīng)用
推行精益IE8個步驟
定義效益系統(tǒng)
系統(tǒng)要素展開
建立辯證關(guān)聯(lián)
進(jìn)行假設(shè)試驗
確定方案實施
獲得層次關(guān)系
評價改善效果

系統(tǒng)優(yōu)化提升追求精益IE9項效益
提高生產(chǎn)效率
降低不良比率
減少物料轉(zhuǎn)運
控制問題數(shù)量
消除等待時間
降低庫存數(shù)量
縮短轉(zhuǎn)換時間
降低物料消耗
減少動作浪費
案例：作業(yè)流程分析的應(yīng)用與DV欣賞

第四章節(jié)、現(xiàn)場討論、答疑
標(biāo)準(zhǔn)時間的相關(guān)討論
NPS(新生產(chǎn)技術(shù))介紹
學(xué)員提問解答及課后合影留念

老師介紹：宋志軍
宋志軍老師是中國著名現(xiàn)場管理實效改善專家，清華大學(xué)工商管理碩士，專注制造業(yè)的精益生產(chǎn)管理、設(shè)備工程管理、質(zhì)量管理、成本管理，精通運用前沿管理技術(shù)解決企業(yè)實際問題的策略及實務(wù)，對不同行業(yè)、不同企業(yè)生產(chǎn)管理的難點、瓶頸等有系統(tǒng)的研究及豐富的經(jīng)驗。
宋老師具備豐富的工作經(jīng)驗，曾先后在大型日企、德企等外資制造業(yè)與咨詢公司擔(dān)任中高級工程師，輔導(dǎo)過數(shù)千家大型企業(yè)集團(tuán)的培訓(xùn)、咨詢項目。
作為一位杰出的管理顧問與培訓(xùn)師，他的理論來源于對珠三角地區(qū)多年的成功咨詢實踐，因此他的觀點和建議具有非常強(qiáng)的可操作性，他的經(jīng)驗與理論對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業(yè)尤其寶貴。
宋老師善于解答學(xué)員疑問，上課形式多樣，風(fēng)趣幽默，深入淺出，具很強(qiáng)的互動性，深受客戶好評。他利用在系統(tǒng)思維、企業(yè)學(xué)習(xí)與知識管理方法、整合企業(yè)變革能力方面的豐富實操經(jīng)驗，向各界優(yōu)秀企業(yè)源源不斷地輸出管理新理念、新技術(shù)和操作方案。曾應(yīng)邀在廣州、深圳、東莞、中山、湛江、上海、寧波、溫州、青島、濰坊、泰山、聊城、貴州、福建、湖北、江西等地舉辦近五百場專題演講、其中的部分案例已成為咨詢、培訓(xùn)界經(jīng)典案例。宋老師培訓(xùn)五大特色：

啟發(fā)式教學(xué)—充分調(diào)動學(xué)員的積極性，強(qiáng)化學(xué)員的創(chuàng)新性和主動性；
案例式教學(xué)—講解式（印證式）案例和討論式（探究式）案例研究；
互動式參與—融知識于學(xué)員體驗中，行為再復(fù)制及知識應(yīng)用度高；
強(qiáng)化文化式—從學(xué)員思維形式上、心智模式上將企業(yè)文化融入知識中；
情境教學(xué)式—角色互換、情境模擬、使學(xué)員對所學(xué)課題有更多感悟。

咨詢項目簡介：
主導(dǎo)研發(fā)的以JIT（及時化生產(chǎn)）為主導(dǎo)內(nèi)容的新生產(chǎn)系統(tǒng)（NPS）項目，立足于企業(yè)現(xiàn)有資源，利用JIT管理理念，改變傳統(tǒng)生產(chǎn)型態(tài)，通過對企業(yè)系統(tǒng)“瓶頸”的認(rèn)定，在“有效產(chǎn)出”、“經(jīng)營成本”和“壓縮庫存”目標(biāo)下進(jìn)行“突破改善”，使改善成果迅速體現(xiàn)和產(chǎn)生整體效益。目前，已幫助多家企業(yè)成功建立實施了NPS系統(tǒng)，在人工成本降低、計劃拉動式生產(chǎn)、在制品量減少、提高有效產(chǎn)出量、生產(chǎn)流線化等方面取得了可喜成效，得到了客戶高度的評價和認(rèn)可；其中，某重型機(jī)械公司咨詢1個月，配套同步加工作業(yè)，有效產(chǎn)出每月多增2臺；某機(jī)電公司咨詢半年，新廠房流線化流程設(shè)計，有效產(chǎn)出能力提高50%；某電子工廠咨詢1周，其生產(chǎn)流水線之一平衡改善，在人員不變的情況下，實現(xiàn)產(chǎn)能倍增；某乳業(yè)公司咨詢一年，生產(chǎn)車間減員30%，人工成本從63元/噸降至50元/噸；某五金塑膠公司，咨詢輔導(dǎo)3個月，改稼動率為可動率考核，電力能源費用下降3成；某工藝制品廠（生產(chǎn)仿古家具、珠寶箱、箱包）咨詢輔導(dǎo)6個月，人均產(chǎn)能提高30%；某紙業(yè)公司咨詢?nèi)?，建立完善的企業(yè)管理機(jī)制及激勵措施，實施流程化管理，企業(yè)年銷售額逐年倍增，并成功復(fù)制兩個分廠……。

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