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精細化管理課程培訓

【課程大綱】
一、生產力提升管理的認識
1、現代企業(yè)生存的條件與目標
2、認清自身的情況和道路
3、改善給企業(yè)帶來的影響
4、改善提案與改善之旅活動
5、改善的合理化四步驟
6、企業(yè)常見的7種浪費
案例分享：某企業(yè)現場典型浪費剖析
7、識別并挖掘浪費
8、消除浪費的有效方法
9、企業(yè)庫存的來源和危害
10、有效的消除庫存的方式
案例分享：某企業(yè)現場消除庫存浪費
11、效率意識
12、假效率與真效率

二、通過標準化管理提升生產力
1、通過標準化獲得穩(wěn)定作業(yè)
2、現場管理的標準化
3、現場作業(yè)標準化
4、產距時間、作業(yè)順序、在制品的標準化
5、如何設定標準時間
6、作業(yè)標準化與標準工時管理
7、運用標準工時確定人工用量
8、運用標準工時進行績效考核
9、現場作業(yè)標準維持和改進
10、認識標準作業(yè)與非標準作業(yè)
案例分析：
11、建立并應用生產工序標準化
12、作業(yè)標準書之構成要素
13、作業(yè)標準化及標準文書的重要作用
14、運用好OPL
案例分析：

三、生產力提升布局最優(yōu)化
1、布局設計的類型
2、布局設計優(yōu)劣的衡量標準
3、布局設計與改善的原則
4、布局設計與改善的要領
5、實現一筆畫的生產布置
案例分享：某知名企業(yè)U型布局

四、生產設備與品質的安定
1、現場設備安定
2、自主保全與零故障
案例分享：某知名公司設備安定管理
3、實現設備四個“零”目標
案例分享：豐田公司設備保全教育
4、質量零缺陷
5、品質中的“六個三”
6、客戶導向的品質目標管理
7、六西格瑪的認識
8、全員質量意識再造與控制

五、實現均衡一個流生產與效率*化
1、何為生產線均衡
2、均衡線計算
3、均衡線中的平衡率、損失率、節(jié)拍認識
4、個別效率與整體效率
5、生產線均衡分析與改善
6、生產線均衡改善方法要領
案例分享：某企業(yè)生產均衡線
7、批量生產與一個流生產的區(qū)別
8、一個流生產推行條件
案例分享：某企業(yè)一個流生產
9、準時生產（JIT）的必要性
10、看板拉動生產
案例分析
11、實施生產均衡的三個步驟

六、制定并實現穩(wěn)定的生產計劃
1、平坦穩(wěn)定的生產
2、銷售與生產的矛盾
3、滾動時間跨度
4、計劃的版本與變動量
5、訂單、銷售與庫存的透明度
6、生產進度與生產能力不足的對策
7、生產計劃安排原則
8、依據4M1E做好產前準備
9、生產進度隨時掌控
10、多批次少批量的混流生產

七、實現人機配合效率*化
1、人機配合分析與改善的作用與意義
2、人機配合改善的原理、思路與要點
3、人機配合分析與改善方法
4、人機配合改善要領
5、如何實現多工序操作
案例分析

八、發(fā)掘問題與系統解決問題
1、問題分析與解決的正確程序
2、兩圖一表的妙用
3、找出主要原因-關聯圖法
4、問題解決的系統思維方法
案例:你會如何處理這件事？
5、問題分析—5Why Analysis
6、問題處理四步法
7、搭建解決問題平臺
案例：豐田公司 現場OJT教育
8、隨時讓問題暴露出來
9、推行簡單管理目視化
思考題：結合工廠的實際,運用目視管理?
10、信息共享：穩(wěn)健推進現場看板管理
演練：自己動手做看板
11、解決現場問題常用工具
12、從數字中找問題

九、生產力提升要掌握的工具
1、5S6S管理
2、目視管理
3、看板管理
4、流程式布局
5、ECRS法
6、PDCA管理循環(huán)
7、作業(yè)標準化
8、OPL
9、5Y
10、推行設備的TPM
11、全員質量控制TQM
12、防錯、防誤、防呆
13、快速換模SMED
14、IE工程技術
15、工序平衡
16、6西格瑪

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