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精益生產系統(tǒng)建立培訓

課程背景：
       現(xiàn)代制造企業(yè)面對激烈的市場競爭，必須從內部管理著手，從人著手、從觀念著手、從制度流程著手。整體提升內部管理水平，不但提升產品質量、同時要大幅度提升生產效率、降低生產成本。這要才能保證企業(yè)基業(yè)長青。
       而要達到以上目的的方法與路徑就 是走精益生產之路、走精細化管理之路、走以人為本的管理升級之路。
      《企業(yè)精益生產系統(tǒng)建立實戰(zhàn)之道》課程，是宋曦老師根據(jù)16年制造業(yè)管理經驗（擔任制造企業(yè)生產副總、制造集團董事長助理負責全面運營工作）和6年生產管理、精益生產咨詢、培訓經驗以及對中國制造企業(yè)的現(xiàn)狀研究，專為制造企業(yè)精心打造的經典課程。

課程收益：
● 直面管理系統(tǒng)實質問題，并從咨詢角度系統(tǒng)給出答案
● 能幫企業(yè)找出*管理方式，打造高效的信息流；
● 打造企業(yè)管理體系，使我們的計劃不再落空；
● 打造高效的工藝鏈（價值流），讓平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗得到發(fā)現(xiàn)；
● 能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因；
● 幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策；
● 通過軟手段，完善整個管理執(zhí)行系統(tǒng)的管理，保質保量達成客戶需求；
● 通地硬手段，提高運作效率，保障交付和業(yè)績。

課程方式：
課程講授70%，視頻與文字案例分析及互動研討30%

課程對象：
企業(yè)老板、企業(yè)高層管理者、核心部門負責人

課程大綱
第一講：企業(yè)戰(zhàn)略突圍之道
一、目前企業(yè)遇到的困難
1. 外部競爭的環(huán)境
2. 內部不良的管理
二、企業(yè)困難的根源
1. 規(guī)劃與思路
2. 內部無人才
3. 無正確方法
三、企業(yè)基礎戰(zhàn)略性工作
1. 定位--核心優(yōu)勢
2. 布局--發(fā)展方向
3. 目標--未來規(guī)劃
4. 人才--提前儲備

第二講：精益生產介紹
1. 精益生產發(fā)展史
2. 精益生產目的
3. 精益生產給企業(yè)帶來的好處
4. 做精益生產四大心理準備

第三講：精益生產體系
1. 豐田精益層介紹
2. 精益生產五大原則
3. 精益生產兩大支柱
4. 精益十二種思維方法
5. 精益生產十四項管理思想

第四講：生產現(xiàn)場精益知識
一、精益現(xiàn)場時間管理
1. 時間管理
1）時間三大本質
2）時間三個特性
原創(chuàng)案例影片&互動思考：忙碌的權總
2. 時間管理浪費表現(xiàn)
1）浪費時間的三種表現(xiàn)
2）浪費時間的四種行為
案例影片&互動思考：開早會
原創(chuàng)文字案例分析&互動思考：權總的臨時會議
3. 時間管理核心方法
1）時間管理的三步驟
2）時間管理的四個關鍵點
視頻案例&互動思考：時間管理的秘密
3）集中精力的四個方法
課堂練習&互動思考：時間價值流分析法
4. 時間管理精益法則
1）精益觀察--挖掘改善機會的兩個時間維度；
2）工作分析--每日八小時工作內容時間價值分析；
3）時間改善管理四原則
a斷點合并--排除中間環(huán)節(jié) 
b信息共享--減少交流時間
c流程簡化--減少審批環(huán)節(jié)
d權力下放--減少決策時間
視頻案例&互動思考：高效的工作習慣
二、5S基礎知識與目視化
1. 5S：整理 整頓 清掃 清潔 素養(yǎng)
2. 目視化
三、現(xiàn)場七大浪費
生產過多浪費  庫存浪費 搬運浪費  等待浪費 加工浪費 動作浪費  不良品浪費  
四、SMED：快速換模、換線
五、QC七大手法
QC七大手法由五圖，一表一法組成
五圖：柏拉圖、魚骨圖、直方圖、管制圖、散布圖
一表：查檢表 
一法：層別
六、I. E. 基礎知識
1. 最常用的IE七大手法:
2. 十二項動作經濟原則
七、標準工時
1. 標準時間的常用術語
TT、CT、L/T、UPH、UPPH、
生產效率、工作效率、管理效率
2. 標準時間的構成
3. 標準工時的制定方法
課堂游戲&互動思考：轉球
情景體驗：體驗七大浪費！

第五講：精益生產實戰(zhàn)手法
1. 精益價值流分析
2. 精益生產十大核心工具運用
3. 精益生產四大落地手法
4. 精益生產現(xiàn)場七大改善方法
5. 精益流程四大改善要領

第六講：精益快速降本增效手法
一、管理手段
1. 崗位標準工作
2. 流程減化
3. 共同辦公
4. 收益與績效
5. 先做減法
6. 執(zhí)行力與集權制
7. 招聘與培訓同步
8. 財務核算
二、精益手段
1. 調整布局
2. 減少斷點
3. 工具改善
4. 提前量準備
5. 平衡化
6. 同步化
7. 節(jié)拍化
8. 設備TPM
9. 供應璉調整
10. 強化班組建設
視頻案例討論：豐田生產方式
課程總結（培訓知識促動復盤、培訓效果呈現(xiàn)）

精益生產系統(tǒng)建立培訓