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精益績效培訓

【課程背景】
經過對近百家企業(yè)的調研，多數(shù)國內的制造型企業(yè)所采用的指標依然比較落后，無法反應企業(yè)的真實生產能力及問題點，因此導致整體運營水平較弱。
比如目前國內多數(shù)企業(yè)采用完成數(shù)量、點數(shù)或人均小時產量衡量效率，但這些數(shù)據(jù)雖然在同產品中具有可衡量性，但不但難以進行橫向及縱向比較。最終使得企業(yè)中高層管理人員難以對生產經營情況進行實時把控。
而在美國、德國、日本等發(fā)達國家，則普遍采用標準工時以及衍生的指標進行生產管控則解決了這些問題，同時采用這些指標可以對生產計劃的制定提供基礎數(shù)據(jù)庫，大幅提高了生產、計劃、設備甚至人事等各部門的協(xié)作性，從而降低了企業(yè)的綜合成本。
另外，精益的核心在于消除浪費，規(guī)則的核心在于流程，這也是豐田數(shù)十年來總結，也是為什么豐田的14項原則中有7項是流程的原因。這足以證明優(yōu)化流程是精益中核心環(huán)節(jié)。
本課程的設計結合了導師二十余年在日資、美資、德資等世界頭部企業(yè)的從業(yè)經驗，以及近百家國內企業(yè)的精益推行經驗，闡述如何識別收益性項目以快速提高企業(yè)的利潤。

【課程收益】
了解指標的概念并能夠進行目標設定及分解
學會運營端的相關指標
能夠運用這些指標識別問題并進行持續(xù)改善
了解價值流并能初步應用
了解泳道圖并能夠初步應用

【課程特色】
多年企業(yè)高層管理經歷及創(chuàng)業(yè)經歷使得老師能夠從更宏觀的角度以及可持續(xù)發(fā)展的角度去講解課程。理論與實踐并重，循序漸進，從底層邏輯闡述方法、理論及方案的必要性。課程脫離了模塊化的通用培訓或咨詢邏輯，能夠幫助學員快速識別問題，并能結合企業(yè)實際資源及發(fā)展階段制定對策。

【課程對象】
企業(yè)基層及中高層管理、各層級工程師、計劃、人力資源、財務等各部門關聯(lián)人員

【課程大綱】
第一單元：精益概述
1. 引言：為什么企業(yè)的利潤率越來越低？
2. 豐田生產系統(tǒng)
豐田的硬實力
豐田的軟實力
3. 豐田的14項管理原則
[第一類] 長期理念(Philosophy）
[第二類] 正確的流程方能產生優(yōu)異成果（Process）
[第三類] 發(fā)展員工與事業(yè)伙伴，為組織創(chuàng)造價值（People/partners）
[第四類] 持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學習的驅動力（Problem solving）
4. 精益五大原則

第二單元：經營目標與指標
1. 思考：我們現(xiàn)在用哪些指標衡量效率，這些指標有哪些缺陷？
2. 指標的定義
3. 公司層級的核心指標
銷售端
技術端
運營端QCDS（質量、成本、交付、安全）
4. 經營目標的選擇與應用
企業(yè)的經營方向是什么？
基于市場競爭確定經營目標
基于現(xiàn)狀經營能力確定經營目標
經營目標的量化與分解

第三單元：現(xiàn)場績效講解
1. 標準作業(yè)
標準作業(yè)三要素
標準作業(yè)的目的
2. 標準工時
標準時間的常用取值方式
標準時間的寬放
標準時間的特點
標準工時金字塔
3. 生產節(jié)拍與客戶節(jié)拍
4. 生產周期
5. 現(xiàn)場常用績效指標
人力生產效率
人員利用率
人員作業(yè)能率
人員稼動率
良品率（PFY,FTY與RTY）
材料損耗
產線/設備開機率
設備時間稼動率
平均故障間隔與平均恢復時間（MTBF與MTTR）
平均轉換時間
設備綜合效率
工作單準時完成率
訂單準時完成率
線平衡率
在庫周轉率（ITO）
庫存周轉天數(shù)
庫存呆滯率
6. 關鍵數(shù)據(jù)的采集與展現(xiàn)
數(shù)據(jù)的采集方式
可視化的數(shù)據(jù)
用數(shù)據(jù)暴露問題
7. 數(shù)據(jù)的監(jiān)督

第四單元：關聯(lián)指標在計劃端的應用
1. 生產計劃基礎數(shù)據(jù)庫
2. 如何采用指標進行計劃排產
排產邏輯
排產案例
3. 計劃用數(shù)據(jù)協(xié)調資源

第五單元 識別浪費與數(shù)據(jù)驅動
1. 七大浪費
2. 浪費分析的方法
學會識別浪費
觀察浪費的方向
理解局部視野與全局視野的差距
3. 用數(shù)據(jù)驅動降本提效
4. 用運營數(shù)據(jù)和成本建立關聯(lián)
案例
讓改善帶來真正價值
案例：人員真正消減了嗎
5. 建立企業(yè)各層級的自我驅動
例會制度
獎懲條款的制定：經濟與晉升
自我驅動制度

第六單元：流程優(yōu)化的重要工具-價值流程圖
1. 價值流分析步驟
選擇對象（P/Q與P/R分析）
確定團隊
繪制現(xiàn)狀圖
繪制未來圖
制定計劃并實施
2. 價值流核心信息
客戶信息及核心參數(shù)
物料流及核心參數(shù)
數(shù)據(jù)框及核心參數(shù)
供方信息及核心參數(shù)
原材料及完成品的移動信息
信息流及核心參數(shù)
時間線及參數(shù)
距離線及參數(shù)
3. 繪制過程演示
4. 價值流標準圖標
5. 制定并實施工作計劃
6. 價值流優(yōu)化準測
7. 現(xiàn)狀價值流程圖研討（客戶提供一份或現(xiàn)場快速繪制）

第七單元： 管理流程優(yōu)化的重要工具-泳道圖
1. 泳道圖基礎知識
定義與案例
為什么使用泳道圖
泳道圖的主要元素
價值流的目的與范圍
2. 泳道圖的繪制步驟
創(chuàng)建泳道
創(chuàng)建流程盒
創(chuàng)建連接
標識改善點
標記問詢
畫出時間線
過程演示
3. ECRS改善原則
4. 實踐案例
5. 標準化
6. 繪制要求
7. 現(xiàn)狀管理流程研討（客戶提供一份已有流程）

第七單元 總結與答疑
1. 培訓總結
2. 答疑

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