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參訓對象：副總、生產總監(jiān)，各部門（生產、設備、工藝、質量、計劃）經理-主管-工程師、班組長組成的跨部門團隊；

 

【課程背景】 

SMED 是小批量多品種生產的前提，也是 Kanban 拉動的前提，甚至是單件流順暢的條件之一。均衡生產、Kanban 拉動、效率提升、OEE 提高都要有 SMED 的功勞。企業(yè)管理者應該把快速換型作為一個關鍵性的工具去推動，才能真正發(fā)揮這個工具的價值，換模讓許多企業(yè)大傷腦筋，因為它吃掉了大量的時間，降低了生產效率。一分鐘快速換模是一種快速和有效的切換制造工序的方法，它可以從一種正在進行中的工序快速切換到另一工序?？焖贀Q模法的目的是縮短轉變和啟動時間，減少浪費。本課程專門研究這個生產線的瓶頸環(huán)節(jié)，讓學員建立快速換模的正確觀念、可行的實施步驟，并介紹一些實用的應用工具。 

 

【快速切換的重要性】         

切換時間長是精益生產轉型過程中最主要的障礙之一，也是批量生產*的借口之一；而且很多人認為切換時間無法縮短或者需要很大的投入去改造設備。其實這是一種誤區(qū)，快速切換其實是精益生產中最容易進行的項目，因為這種改善只與這一道工序有關，而其他很多精益改善項目都會牽涉到很多環(huán)節(jié)或很多部門。而且這種改善不需要什么投入就能取得很大的改進，改進操作流程就能縮短50%以上，簡單的工裝夾具改進又能縮短30%，

關鍵是掌握快速切換的“八步法”。                          

【引入契機】

企業(yè)推行精益過程中遭遇以下問題時的有效解決方案： 

 

--關鍵工序切換時間長？   

--某些工序庫存量高？      

--不能靈活應對客戶需求？ 

--切換時間長成為阻礙精益的借口？

--做過改善，但效果不佳？

--明確提出了快速切換項目？

 

【課程輸出效果和收益】

1. 了解 SMED 的重要性和*趨勢 

2. 了解為什么 SMED 能夠通過減少時間浪費降低成本 

3. 掌握 SMED 應用技巧 

4. 討論 SMED 如何能滿足客戶的多變需求 

5. 課程實踐輸出-切換時間減少 50%； 

6. 降低庫存； 

7. 提高設備利用率 

8. 提高人員效率

 

【課程特色】切換過程實踐改善

1. 每個團隊針對一臺設備，直接上手快速切換；

2. 簡單的方法，巨大的改善，給團隊驚喜；

3. 以案例為主線，緩緩舒展，解決方案水到渠成；

4. 老師深厚實踐功底，娓娓道來讓學習輕松愉快；

5. 系統(tǒng)性思維和個別運用手法結合，運用與深思并重；

知識講解 + SMED 案例 + 企業(yè)現場教學,真實應用現場討論輸出方案

 

【課程大綱】一、快速切換的概念和意義

1. 批量生產的問題

2. 小批量生產的障礙

3. 快速切換的概念

4. 快速切換是精益生產的基礎

5. 快速切換的收益（案例）

 

二、為什么切換時間長

1. 切換時間的構成

2. 切換時間長的原因

3. 快速切換的誤區(qū)

4. 快速改善經典案例

5. 為什么大家忽略了快速切換

 

三、團隊改善的重要性

1-發(fā)揮團隊價值；

2-團隊的支持性思維；

3-團隊規(guī)則和目標；

 

三、快速切換八大步驟

1、記錄現有切換過程

2、區(qū)分內部時間和外部時間

3、將內部時間轉化為外部時間

4、優(yōu)化內外部時間

5、辨識同步作業(yè)

6、快速切換技巧

7、跟蹤驗證快速切換

8、標準化

 

四、快速切換現場實踐

1. 團隊切換過程觀察

2. 現場問題記錄

3. 意大利面圖繪制（切換路線跟蹤分析）

4. 切換難點記錄

 

五、快速切換改善研討

1．區(qū)分內部和外部時間

2. 問題點和難點改善方法研討

3. 模塊化優(yōu)化切換思路

4．切換小車運用設計

5. 設計新的切換流程

 

六、零切換改善

1、零切換思維；

2、切換過程4個WHY反思；

3、零切換三種方式

4、團隊零切換運用研討

 

七、團隊改善方法分享

1. 各團隊分享；

2. 團隊總結

3. 快速改善心得體會

 

八、切換時間與生產批量；

1、經濟批量概念；

2、經濟批量的計算方法；

3、經濟批量計算練習

 

九、后續(xù)快速切換推廣計劃

1、快速改善標準化及維持計劃

2、快速切換改善推廣計劃